创新是一道时代的命题。

随着工业4.0概念在全球各国制造业掀起一股“智造转型”风暴，今天的制造业正在进入一个高速转型期。随着美国发布 “制造业伙伴计划”、日本启动“再兴战略”、法国颁布了“工业新法国”、英国实施“高价值制造战略”等，制造业重新成为全球经济竞争的焦点。

在此国际背景之下，国内制造企业纷纷响应“中国制造2025”计划，力图先行完成转型，并不断扩大竞争优势。国内一线压缩机制造企业GMCC规划了两维法则，以精益求精稳步完善智能制造体系。

横轴——产效提高

精益制造模式，强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即进入下一道工序。如果说这种制造模式开创了世界制造业的里程碑，引发全球制造企业的竞相学习，那么GMCC可以说是一名上进的“学习者”。GMCC全面提升产效，主要从设备、员工、生产管理系统三个方面开展提高效率。

设备管理上，GMCC年投入上亿资金引入高精尖自动化设备，将“人机合作”在更多的工作岗位进行普及，广泛应用于拉床、高冲、支架焊、转子车削、压铸等环节，以机器人代替人工上下料，以RGV代替人工推送物料，以视觉CCD代替人工识别，提高了科学、准确的生产效率，同时降低了员工的工作强度。由此，GMCC单线产量得到大幅提升，平均交货周期缩短，精简人力的同时提高效益。

 

员培训上，GMCC引进S-OJT培训方法，对员工进行快速高效的培训，全面提升了员工的执行力。另外，GMCC还在全厂范围定期开展TPM活动，提高员工自检自修的能力，并通过动作流程优化、降低瓶颈节拍、损失工时管理等具体措施，对设备进行持续改良，实现了设备故障率的逐年降低。随着生产效率的提升，GMCC实现了产能上的突破，2017年单线日产量较数年前提升40%以上。

 

生产管理系统上，GMCC构建MES动态生产数据采集平台，解决了人工清点数据实效性差的问题，特寸等其它特殊信息实时更新，原部品数据只能保证97%的准确率，现可保证99.99%+，准确率大大提升，初步实现集成化、可视化、信息化的敏捷型数字工厂。在GMCC，单线产品生产效率屡创新高，平均9秒能诞生一台空调压缩机。

 

纵轴——品质提高

发展不是一条单行道，只有产效和品质并驾齐驱，企业才能够实现又好又快发展。品质方面，GMCC一方面引进自动检测设备，严格守护产品质量工程；另一方面在全厂推行价值流图，以精益产业链、信息化管理品质报表进行品质监管，严格管理生产过程，工艺创新。

GMCC拥有160余套前沿的行业研发测试设备，实验室通过CNAS国家认证、德国TÜV认证、美国UL WTDP认证；累计28条总装生产线，约4500(套)生产设备设施。完善的高精密设备打造完整的质量管理体系，GMCC实现从产品企划、设计、试作、量试和量产的全流程质量管理，掌握并开展包括可靠性设计、可靠性试验和可靠性管理三个方面的可靠性保证体系，拥有“CNAS国家认可”和“UL认可”的行业试验评价资源。

 

生产管理上，GMCC吸收国内外的改善经验，在内部建立了改善积分制度，以图纸标准化、零部件标准化、作业标准化严格要求生产，保证质量，提高效益；在生产现场设立各种管理看板，大到企业愿景、企业战略与经营目标，中到生产目标、质量方针、车间目标，小到班组及个人目标等，时刻提醒员工保质增效。除此之外，GMCC还号召全员参与品质改善中来，建立了QC小组，以改进产品质量。

 

在中国，GMCC两维法则是对“中国制造2025的先行落地”的重要承接。面向未来， GMCC坚持精益求精，加速转型为一家集智能供应链、智能机器人、信息化管理、自动化生产于一体的全球化科技企业。